結構準確合理的模具是壓鑄生產能否順利進行的前提條件，在保證鑄件質量的方面（機械合格率）中起著重要的作用。

由于壓鑄技術的特點，準確選擇每種技術參數(shù)是獲得高質量鑄件的決定性因素，模具也是精確選擇和調整每個工藝參數(shù)的先決條件。

模具設計實際上是對壓鑄生產過程中可能發(fā)生的各種元素的預測的總體反應。

如果模具設計合理，在實際生產過程中遇到的問題較少，鑄件下機的合格率較高。

相反，模具設計不合理，例如，在鑄造設計時，運動型的封裝力基本相同，許多灌注系統(tǒng)決定模具，但沖頭在泵送后無法發(fā)送材料，在灌南壓鑄生產，不能正常生產。

鑄件一直粘在樣板上。

模型腔的完成非常干凈，但由于型腔很深，因此觀察到粘附在典型形狀上的現(xiàn)象。

因此，在模具設計過程中，必須全面分析鑄件的結構，熟悉壓鑄機的操作過程，了解壓鑄和工藝參數(shù)調整的可能性，并掌握不同情況下的填充特性。

此外，在考慮模具加工方法、鉆頭和固定形式后，可以設計出滿足生產要求的模具。

如第一所述，金屬溶液的填充時間非常短，液體的特定壓力和流速非常高，這對壓鑄的操作條件非常差，此外，還增加了淬火熱的交變應力的沖擊作用。

對模具的使用壽命有重大影響。

模具的使用壽命通常通過仔細的設計和制造，在成功使用的情況下，結合在良好的維護下發(fā)生的自然破壞，在處置之前無法修復。

壓鑄模塊，包括壓鑄生產中的廢品數(shù)量。

在實際生產中，模具斷裂主要有三種形式：1）熱疲勞裂紋損壞故障;2。 碎片銷毀;3. 吃過期。

模具故障的因素有很多。

外部原因（例如：鑄造溫度高，模具是否通過預熱，水涂料的油漆量大，壓鑄噸位是否匹配，壓鑄壓力過高，內門速度過快， 冷卻水是否打開與壓鑄生產不同步。

鑄造材料的類型和成分 Fe 的高度、鑄件尺寸形狀、壁厚、油漆類型等）

內源性（如模具自身材料的冶金質量、材料的鍛造工藝、模具結構設計的合理性、模具系統(tǒng)設計的合理性、模具機械（電氣加工）加工過程中產生的內應力、模具的熱處理工藝等。

包括各種混合精度和精加工要求）。

如果模具成為初始故障，則確定哪些內因或外因，對于未來的改進是必要的。